 | 产品分类 | CENTER | | | | | | 起重机零件设计分析 | 设计人员在虚拟世界中创造新产品，可以从人机工程学角度检查设计效果、设计人员可直接参与操作模拟，移动部件和进行各种试验，以确保设计的准确性，起重机这种技术的特点是：及早看到新产品的外形，以便从多方面观察和评审所设计的产品；可以使用不同的虚拟工具来扭曲、挤压和拉伸物体；可以虚拟地切削或挤压材料，无需耗费材料或占用宝贵的加工设备；及早发现产品结构空间布局中的干涉和运动机构的碰撞等问题；直接观察数挖加工中刀具的运动轨迹是否正确.
如果仅仅是在该通用平台上进行一般的零件设计，还远远不能满足我们企业本身的需求。具体分析如下：
1)参数化设计本身是一个很好的手段，但Pro/Engineer系统所提供的参数化仅仅支持产品详细设计阶段的零件设计，起重机通过零件几何参数的尺寸修改来驱动模型的改变。这种只是针对单个零件的参数化方式降低了设计效率，使得产品开发处于一种自发式的状态，而并没有充分利用历史的设计结果。
2) Pro/Engineer系统的参数化是狭义的参数化设计，即尺寸的参数化，其提供的单一数据库也仅仅是对零件几何模型的管理，而对于有关零件材料、重量、零件种类等非几何信息缺少有效的管理手段和方法。
3) Pro/Engineer系统提供了零部件装配的功能，是通过设计人员的手动操作来拖动零件，通过旖加装配约束进行装配。因为缺少必要的装配工艺规划，使得设计人员在不断的装配调试过程中白白的浪费时间和精力。这是大多数通用CAD平台在解决产品装配问题的通病。
4)对于设计生成的装配模型，当需要修改时，起重机设计人员只能通过手动来尝试，一旦一个零件发生变化（包括尺寸、结构，大多数情况下是尺寸的改动），先前装配所形成的裴配约束和装配模型即遭到破坏，起重机产生零件重叠或零件分离的问题，这样的装配修改使得设计人员不得不放弃原来的装配结果，重新进行零件的装配。
5)大多数的CAD设计系统，一般都没有提供相关的零部件数据管理的功能，这里所说的起重机零部件数据是零部件的非几何信息，因为他们觉得这是其它的系统所应该提供的功能。但对于具体的企业用户来说，其产品开发过程中用到大量的相似件、通用件、标准件，这些零件信息的管理当然离不开专业PDM系统的管理，但如果在CAD系统中提供基本的零部件信息管理能力，相信是大多数产品的设计人员愿意看到的。
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